摘要：通過(guò)對(duì)GMC-96B型鋼軌打磨車A車轉(zhuǎn)向架構(gòu)架鋼結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)及制造技術(shù)要求進(jìn)行分析，明確側(cè)梁組成、前端梁組成、橫梁(一)、(二)組成、后端梁組成制造工藝流程與工藝控制的重、難點(diǎn)，并針對(duì)制造過(guò)程中的工藝重、難點(diǎn)提出相應(yīng)的工藝措施及方案。

　　關(guān)鍵詞：鋼軌打磨車、轉(zhuǎn)向架構(gòu)架、箱型梁、制造工藝、焊接變形

　　GMC-96B型鋼軌打磨車轉(zhuǎn)向架構(gòu)架主要是由前端梁、后端梁、側(cè)梁、橫梁組成的“目”字型框架。在其基礎(chǔ)上分別焊接有盤承座、拉桿座、外側(cè)彈簧座、牽引拐臂座、拉臂座、制動(dòng)座、制動(dòng)缸座、砂箱座等。以下我們主要針對(duì)側(cè)梁、端梁、橫梁等單梁制造及“目”字形框架組焊進(jìn)行工藝分析及如何控制變形的工藝方案。

　　1關(guān)鍵部件制造工藝

　　1.1側(cè)梁制造

　　1.1.1側(cè)梁制造工藝

　　側(cè)梁主要有上蓋板、下蓋板、內(nèi)立板、外立板、肋板、封板、補(bǔ)板、水平杠桿座等組成。側(cè)梁組裝在側(cè)梁組裝胎進(jìn)行，首先先固定下蓋板，將下蓋板靠近定位放置，然后用壓板將下蓋板固定，壓板固定時(shí)，壓板邊緣不得超過(guò)下蓋板邊緣12mm(以10mm為宜)，然后放置外立板，將外立板靠近定位放置，放置好以后，用絲桿將將外立板頂住，保證外立板與定位密貼，定位焊立板，然后放置各肋板、補(bǔ)板，筋板應(yīng)與下蓋板及外立板均垂直時(shí)，進(jìn)行定位焊。筋板定位后，放置內(nèi)立板，保證內(nèi)立板與外立板端頭平齊，用絲桿將內(nèi)立板頂緊，考查內(nèi)立板與筋板及下蓋板均垂直時(shí)進(jìn)行定位焊，放置水平杠桿座，然后定位焊。對(duì)測(cè)梁內(nèi)部進(jìn)行滿焊，滿焊后放置上蓋板，上蓋板與下蓋板平齊時(shí)進(jìn)行定位焊，定位焊后對(duì)側(cè)梁外部焊縫進(jìn)行滿焊。側(cè)梁在鉛錘方向不許下?lián)希�上撓不大�?，水平彎曲不大于3。超限時(shí)，可用火焰調(diào)修法進(jìn)行調(diào)修。側(cè)梁滿焊后對(duì)側(cè)梁各坡口進(jìn)行機(jī)加工。

　　1.1.2側(cè)梁制造工藝流程

　　定直線9直線10直線11直線14位下蓋板定位外立板點(diǎn)焊筋板、止擋罩定位內(nèi)立板

　　側(cè)直線15直線16直線18梁御制完成側(cè)梁外部滿焊定位上蓋板側(cè)梁內(nèi)部滿焊

　　1.1.3焊接順序

　　為減少焊接變形，焊接順序如下：

　　筋板與內(nèi)、外立板的立焊縫;2、筋板與下蓋板的橫焊縫;

　　內(nèi)、外立板與下蓋板的內(nèi)焊縫;4、內(nèi)、外立板與上、下蓋板的外焊縫;5、所有焊縫焊接時(shí)均由中間向兩端進(jìn)行焊接;6、焊接時(shí)最少有兩人同時(shí)焊接，采用斜對(duì)稱方式進(jìn)行焊接。

　　1.2橫梁及端梁制造

　　橫梁一、橫梁二、端梁主要有上蓋板、下蓋板、立板一、立板二、筋板組成。橫梁組焊在橫梁組裝胎進(jìn)行，首先放置下蓋板，再定位立板一，使用絲杠壓緊立板一進(jìn)行定位焊，畫出隔板定位線，使得隔板與下蓋板均垂直時(shí)進(jìn)行定位焊，然后組裝立板二，使其靠近隔板定位，用絲杠壓緊立板二，使其立板二與隔板及下蓋板均密貼，進(jìn)行定位焊。確認(rèn)兩側(cè)立板外側(cè)到下蓋板邊緣距離均勻方可進(jìn)行焊接。立板與下蓋板外焊縫為組合焊縫，焊腳高度為10mm，筋板與立板、下蓋板焊縫為6mm。

　　1.3構(gòu)架組焊

　　構(gòu)架組焊在構(gòu)架組焊胎進(jìn)行，先對(duì)構(gòu)架組裝胎通過(guò)水準(zhǔn)儀進(jìn)行較平，保證組裝胎四角高度差在1mm以內(nèi)，然后將兩側(cè)梁及橫梁(一)、橫梁(二)分別放置在等高塊上，分別畫出左右側(cè)梁下蓋板與橫梁連接部位的中心線以及橫梁(一)、橫梁(二)下平面的中心線，對(duì)一側(cè)側(cè)梁進(jìn)行定位，將側(cè)梁下蓋板突出部位的中心線及橫梁下蓋板的中心線對(duì)齊后，另一側(cè)側(cè)梁用絲杠夾緊，構(gòu)架兩端使用工藝梁進(jìn)行支撐，防止構(gòu)架兩端變形，出現(xiàn)旁彎。考察構(gòu)架的寬度：2250±2mm，同時(shí)用角尺考察橫梁與側(cè)梁的垂直度，橫梁相對(duì)側(cè)梁的高度一致時(shí)，對(duì)側(cè)梁及橫梁(一)、橫梁(二)連接處進(jìn)行定位焊。焊接前端梁時(shí)，均用角尺考查使其側(cè)梁下蓋板下平面水平線與前端梁下蓋板水平對(duì)齊，同時(shí)用角尺考查橫梁與側(cè)梁的垂直度，橫梁相對(duì)側(cè)梁的高度一致時(shí)，對(duì)構(gòu)架進(jìn)行定位焊。

　　3制造工藝重、難點(diǎn)分析及解決措施

　　3.1構(gòu)架側(cè)梁與橫梁及端梁焊接處的兩翼板變形及調(diào)修

　　構(gòu)架側(cè)梁上、下蓋板與側(cè)梁組焊時(shí)，會(huì)產(chǎn)生焊接變形，尤其是側(cè)梁與橫梁及端梁焊接處的兩翼板，變形尤為嚴(yán)重，兩翼板之間的距離會(huì)變短，在與橫梁及端梁組裝時(shí)，橫梁及端梁無(wú)法插入，進(jìn)而無(wú)法組裝，所以側(cè)梁在焊接完成后須對(duì)翼板處進(jìn)行調(diào)修。調(diào)修的方法主要如下：

　　將側(cè)梁立板與平臺(tái)平行，翼板朝上進(jìn)行放置，選用合適高度的千斤頂放置于兩翼板處，啟動(dòng)千斤頂，邊啟動(dòng)邊側(cè)梁，待上下翼板與側(cè)梁上、下蓋板處于同一平面時(shí)，繼續(xù)啟動(dòng)千斤頂，待上、下翼板高出上下蓋板平面約1mm時(shí)，關(guān)閉千斤頂。

　　用割炬對(duì)翼板與上、下蓋板交界處進(jìn)行加熱，加熱約20分鐘后，停止加熱，待其自然冷卻時(shí)，取走千斤頂，測(cè)量?jī)梢戆逯�間的距離，與側(cè)梁之間的距離相同時(shí)，進(jìn)行組裝。

　　3.2構(gòu)架組焊時(shí)，構(gòu)架寬度的控制

　　構(gòu)架的橫、側(cè)梁在組焊時(shí)，構(gòu)架的寬度會(huì)發(fā)生變化，一般會(huì)小2-4mm，同時(shí)側(cè)梁的旁彎會(huì)變大，超出限度。為控制構(gòu)架的寬度及側(cè)梁旁彎在合理的限度內(nèi)，我們主要采取以下措施：

　　首先，先截取合適長(zhǎng)度φ100mm粗的圓管3根，圓管壁厚在6mm以上即可。

　　構(gòu)架組裝時(shí)，將構(gòu)架的寬度控制在2250-2252mm之間，將合適長(zhǎng)度的圓管置于兩側(cè)梁之間，在前端梁與橫梁(一)之間放置一根，橫梁(一)與橫梁(二)之間放置一根，橫梁(二)與前端梁之間放置一根，均進(jìn)行定位焊。

　　構(gòu)架組焊時(shí)，由4名焊工同時(shí)焊接側(cè)梁與橫梁及端梁的拼接焊縫，焊完一面焊另一面。

　　焊完后，待構(gòu)架完全冷卻后，再取掉圓管，這種方法可保證構(gòu)架的寬度及側(cè)梁的旁彎在圖紙要求的范圍內(nèi)。

　　4結(jié)束語(yǔ)

　　GMC-96B型鋼軌打磨車為公司首次制造，對(duì)所采用的新工藝、新方法通過(guò)首件生產(chǎn)進(jìn)行了驗(yàn)證，并詳細(xì)分析了該車型制造的工藝重點(diǎn)與難點(diǎn)，制定了有效的質(zhì)量控制手段，通過(guò)相應(yīng)工藝措施的實(shí)施，使GMC-96B型鋼軌打磨車制造質(zhì)量符合圖樣、技術(shù)條件及相關(guān)技術(shù)文件的要求。

　　鋼鐵論文投稿刊物：鋼鐵研究學(xué)報(bào)以反映鋼鐵工業(yè)科技發(fā)展的新動(dòng)向、推動(dòng)學(xué)術(shù)交流、培養(yǎng)和發(fā)現(xiàn)科技人才為宗旨，主要報(bào)道冶金新工藝、新材料、新設(shè)備方面的最新科研成果及其推廣應(yīng)用的情況。